2021年，境内完成二维地震1487千米，三维地震8423平方千米，钻井进尺750万米，测井26692万标准米，录井进尺895万米，井下作业4264井次，试油气1582层。重点工区完成井平均钻井周期缩短12.4%，压裂效率提高24.5%，复杂故障时效降低60.8%；高效建成示范工程21个、储气库7座，其中顺北五号联合站采用全数字化设计与交付，缩短工期22%，减少用工57%，打造了公司首座全生命周期管理的智能化联合站。

物探高效采集技术取得新突破成功研制出I-Nodal二代节点采集系统，全面打造全节点采集、宽频高效可控震源采集等特色物探技术，创新运用源驱动激发、无人机航测、北斗应用等新手段，实现全地形、全地貌的高效采集，国内全年完成工作量首次突破100万炮，采集资料一级品率较合同要求提高4.58%，通过有缆采集到无缆采集的跨越式发展，有效降低野外劳动强度，提高了生产效率。其中，四川荣县-宜宾三维全节点采集项目平均日效1873炮，最高日效2520炮，创南方山地物探新纪录。通过宽频高效可控震源技术的规模化推广应用，有效支撑准噶尔盆地提速提效，新疆钱1井三维项目首次应用“全节点+可控震源”高效采集模式，实现西部工区地震采集最高日产、平均日产“双突破”。

深层特深层配套技术跃上新台阶创新集成“异形齿PDC/混合钻头+等壁厚大扭矩螺杆技术”特深井钻井技术、糖苷类近油基钻井液体系和热塑性井筒强化钻井液体系井筒强化技术、“滑溜水+土酸+交联酸+压裂液”复合酸压技术、高温高压井下工具检测技术等全井筒优快钻完井技术，依托工具仪器装备革新，攻克9000米特深井难关。全年高效打成4口超9000米特深井，其中顺北56X井（9300米）和塔深5井（9017米）分别刷新亚洲陆上定向井和直井最深纪录；顺北8X-1井（完钻井深8396米、钻井周期127天）刷新公司8000米以深井钻井周期最短纪录。

页岩油气工程配套技术更趋成熟完善攻关形成强化钻进参数技术、高密度油基钻井液体系、双凝双密度韧性防漏防窜水泥浆体系和优化缝网压裂技术等钻完井技术体系，有效推动了提速提效提质提产。在涪陵、复兴、济阳、白马等区块推广应用，平均钻井周期分别缩短11%、34%、35%、37%，其中胜页9-6HF井创公司水平段最长纪录（3601米）；在焦页11-Z1HF井、东页深2井和樊页平1、渤页平5、牛页1-1HF等一批重点页岩油气井中试获高产油气流，有力支撑涪陵、白马等主力工区页岩气稳产增产和济阳、苏北、四川复兴3个亿吨级页岩油接替阵地战略突破。

旋转导向技术攻关取得新突破Ⅰ型旋转导向系统突破导向头测控技术、双向通信等4项技术，核心单元和关键模块基本实现技术定型，累计试验20口井，进尺10673米，循环时间1832小时。其中，在盘40-斜42井入井时间310小时、循环240小时，连续无故障作业进尺1535米，实现“千米一趟钻”，有效验证系统的可靠性和稳定性。Ⅱ型旋导系统开发8个模块，成功突破动态测量、矢量控制2项核心技术，在东峰102井和东峰8井进行现场试验，累计入井时间273小时，循环时间190.1小时，进尺880米，实现从实验室到现场试验的历史性突破。

测录井技术加速攻关突破与产业化发展随钻测井技术实现国内首次非旋转测量地层边界，高温探管式方位伽马样机和随钻伽马能谱、中子密度仪器样机研制成功，为精准预判储层、有效挖潜边底水油藏井间剩余油开辟了新路径。完成200℃/172兆帕推靠式与灯笼体式高温电成像仪器研发、200℃/206兆帕直推存储式阵列声波仪器组装和配套软件开发、260℃/206兆帕超高温高压常规测井仪器与200℃/206兆帕高温存储式偶极横波远探测仪器设计，高温测井系列更趋完善成熟。直推存储式测井技术推广应用360井次，有效解决顺北地区高温高压、井漏、溢流等复杂井况测井难题，常规资料采集率由开发初期的62%提升到92%。大力推进电缆一趟测、牵引器输送射孔、模块化泵送桥塞射孔联作等技术规模化应用，平均测井提速46%。

地面工程技术创新成果显著“安全高效智能油气长输管道建设关键技术与应用”获公司科技进步一等奖，形成以航空测量超大影像加载技术、可控源音频大地电磁法划分隧道围岩等级技术、复杂工况高钢级管道本质安全设计与优化技术、水网及滩浅海管道施工及装备应用技术等为核心的长输管道建设技术体系，推动管道设计、施工质效全面提升，其中管道工程建设全数字化交付及智能化技术，设计效率提高30%，在山东南干线项目实现全过程数字化交付。CCUS技术领域获国家授权发明专利11件，获批公司CCUS重点实验室和石油工程公司新能源技术研发中心依托单位，在国内最大规模的燃煤电厂烟气二氧化碳捕集工程——国华锦界电厂15万吨/年二氧化碳捕集工程，成功应用新一代二氧化碳捕集节能工艺，实现二氧化碳捕集与驱油封存的规模化、资源化、一体化和低成本减排。在齐鲁石化-胜利油田CCUS项目，成功应用二氧化碳驱采出液安全集输、高效处理、废水废气回收回注技术，高质量完成设计任务。主编《天然气液化工厂设计标准》《液化天然气（LNG)生产、储存和装运》2项国家标准；黄河主河道定向钻穿越一次性回拖成功，刷新国内管径1016毫米油气管道长距离定向钻穿越新纪录（2867.3米）；开发了5万—60万立方米/年天然气液化、5万—200万立方米/年天然气乙烷回收等工艺包，为大牛地乙烷回收项目承揽及建设提供了有力支撑。

信息化建设步伐持续加快SICP石油工程云平台项目建设全面铺开，井筒业务一体化协同系统启动运行，井场数字化指挥中心建设、工艺工法数模研发推进，为前后方联动、远程技术支持、辅助决策，提供了强有力的信息化支撑。钻井和井下作业工艺工法数模技术稳步推进，为“井工厂”和区块整体开发等工艺优化提供了良好的模拟环境。

核心装备加快升级换代更新改造钻机33台，其中新购9000米钻机4台、8000米钻机4台、7000米钻机10台、升级其他专业核心装备52台（套）、更新改造具备全套管柱自动化装置的现代型钻机14台，电动钻机配备率提高至47%、加强型现代型钻机配备率提高至28.5%、钻机网电驱动装置配备率提高至37%，分别提升5个、8个和7个百分点，装备结构进一步得到优化，装备保障能力大幅提升。

油气装备研发制造能力持续提升牵头完成的“十三五”国家科技重大专项以高分通过综合绩效评价，5000型全电动成套压裂装备作为专项标志性成果亮相国家“十三五”科技创新成就展，“中国石化机械”品牌影响力进一步提升。钻头钻具助力刷新工程施工纪录70项，圆满完成亚洲最深定向井顺北56X井、亚洲最大水平井平台华H100的钻头钻具技术攻关任务，匹配旋转导向专用钻头整体优于进口德赢 。储气库压缩机压力等级达到52兆帕。整合资源集成45兆帕加氢站成套装备。井下工具数字化车间、活动弯头智能化生产线投入运行，钢管生产线升级改造、金刚石钻头数字化车间建设扎实推进，关键制造能力进一步增强。强化应用基础研究和“两化”融合，超硬橡胶材料、压裂泵成型等技术实现跃升。